一、流动性：决定加料与填充稳定性

 

　　物料的流动性直接影响压片过程中粉体的填充均匀性。流动性差的物料（如微晶纤维素、中药浸膏粉）易在料斗内“架桥”，导致填充量波动，片剂重量偏差超标。此类场景需优先选择配备强制加料系统的压片机——通过螺旋桨或刮料板强制推送粉体，避免空料或过量填充。对于流动性佳的物料（如乳糖、淀粉），普通重力加料机型即可满足需求，但需注意控制加料速度，防止“冲顶”导致的重量偏轻。

 

　　二、黏性与可压性：影响成型质量的关键

 

　　黏性强的物料（如含高糖、黏合剂的配方）易黏附模具表面，引发粘冲、片重增加等问题；而可压性差的物料（如纤维性原料、低熔点成分）则难以形成致密片剂，易出现松片或裂片。针对高黏性物料，建议选择表面抛光处理的硬质合金模具（减少黏附），并搭配自动润滑系统降低摩擦；对于可压性差的物料，需侧重设备的压力控制精度——优选电动或液压伺服压片机，可实现压力的线性调节（如0-100kN范围内精准微调），配合预压功能（先初步压实再主压），提升片剂密度与硬度。

 

　　三、产量需求：匹配产能与设备规格

 

　　产量是选型的重要参考，但需结合物料特性综合考量。例如，高流动性、易成型的物料（如普通化学药粉）可选用高速旋转式压片机（转速可达30-100转/分钟），单冲压片机则更适合小批量、多品种的试验场景（如研发阶段或中药复方验证）。此外，若物料含易扬尘成分（如超细粉），需关注设备的密闭性与除尘设计——全封闭机身+负压除尘系统可减少粉尘污染，保障操作环境安全。